高鹽含鋰廢液資源化——鋁土礦冶煉廢液提鋰全流程解決方案
2026-06-26
以鋰電池為核心的儲能技術以及新能源汽車產業迎來爆發態勢，對電池級碳酸鋰等高端產品需求在不斷提升。鋁土礦是提取金屬鋁的關鍵原料，其在冶煉過程中會產生大量的成分復雜的高鹽含鋰廢液。此廢液中除含鋰離子外，還含有鈣、鎂、硼等雜質離子及懸浮顆粒物。從鋁土礦冶煉廢液中資源化回收碳酸鋰，高效開發鋁土礦伴生鋰資源，是鋁土礦提鋰的重要路徑。
鋰的選擇性吸附與解析是整個提鋰工藝的關鍵，其決定著鋰的回收率和初步純度。在鋁土礦廢液提鋰中，傳統吸附法面臨許多挑戰。
吸附選擇性不足：在鋁土礦冶煉廢液中，鋰離子與雜質離子的物理化學性質相近，并且鋰濃度要比雜質離子濃度低上許多，導致吸附劑易受干擾。
低濃度鋰離子捕獲效率低：廢液中鋰濃度通常低于100 mg/L，但是鈣、鎂濃度卻能夠達到數千mg/L，傳統的吸附劑在有著高競爭的環境里面很難高效地進行富集，吸附的容量比較低，從而影響鋰產品純度，導致鋰回收率難以突破80%。
吸附劑污染與再生困難：懸浮顆粒物使吸附劑孔道被堵塞，解析液中的雜質殘留又使得膜組件結垢(如反滲透膜的硫酸鹽結垢)和樹脂污染，大幅縮短了設備的使用壽命。
能耗與試劑消耗高：傳統工藝依賴大量酸堿中和及離子交換樹脂，后續濃縮、凈化單元處理壓力大。
針對上述問題，萊特萊德自主研發Huncotte®多頻改性吸附系統，針對離子交換提取工藝，實現多頻改性離子吸附，有效增加樹脂利用率，實現物料提取工藝純度需求。通過選擇性吸附劑特異性捕獲鋰離子，實現鋰與鈣、鎂、鈉等雜質的初步高效分離，為后續弱酸陽床、膜濃縮、深度除雜等單元提供了優質進料，減少后續工藝的能耗與試劑消耗，提升鋰的回收率。同時搭載動態優化系統，通過實時監測、分層診斷及精準調控措施簡化動態優化流程，兼顧提鋰效率的提升與成本控制。
萊特萊德主推技術
碳酸鋰提取
碳酸鋰提取工藝是從廢液中回收鋰資源，通過多級分離、提純和濃縮，獲得高純度碳酸鋰產品。在傳統高鹽含鋰廢液工藝中，萊特萊德結合自主研發核心體系，通過Huncotte®多頻改性吸附系統、Neterfo® 極限分離系統、Wanscre® 鹽分離純化系統，優化傳統工藝路線，為客戶提供定制化提鋰方案，實現資源循環回用，為客戶降本增效、變廢為寶。
工藝流程圖
副產物回收硝酸鈉
碳酸鋰沉淀后，母液中主要含有硝酸鈉(NaNO?)、少量鋰鹽和微量雜質，即高鹽含鋰貧液，通過Neterfo® 極限分離系統，分離一價離子(Na?、NO??)和二價離子雜質，透過液可回用作洗水或稀釋水，濃縮液進入下一蒸發單元。利用硝酸鈉的溶解度特性，Wanscre® 鹽分離純化系統將濃縮液進一步提濃，提濃后的高溫硝酸鈉溶液進入真空閃蒸結晶器，通過閃蒸降溫實現過飽和，析出硝酸鈉晶體，實現副產物硝酸鈉高效回收。
工藝流程圖
水資源循環利用
吸附裝置吸附鋰之后排出的主體廢液中鋰含量已經很低，但含有大量的鈉鹽、堿和少量其他雜質，通過預處理+超濾+Neterfo® 極限分離系統，提高綜合水回收率，實現水資源高效利用;部分游離堿隨濃水返回主流程，降低原料消耗。
工藝流程圖
利用萊特萊德鋁土礦廢液提鋰技術回收電池級碳酸鋰，提高了提鋰系統的資源化利用和回收率，減少了外加水用量及沉鋰系統處理過程中的碳酸鈉的耗量。其Huncotte®多頻改性吸附系統，不但有效解決鋰離子在低濃度、高競爭環境下的高效捕獲行業痛點，同時萊特萊德將過程控制與人工智能結合，實現吸附-解析-再生的智能化管理。不僅為鋰資源提取提供新路徑，還兼顧主產品、副產物及水資源的循環回收利用。
萊特萊德作為國內早期自研廢水資源化循環回收技術的公司，不斷推動傳統廢水零排放工藝路線。萊特萊德鋁土礦冶煉廢液提鋰技術，推動了有色冶金與新能源材料產業的深度融合，為綠色制造注入新動能。歡迎咨詢交流。
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